鑄造是國民經濟重要的基礎工業之一，但鑄造過程的控制、設計和工藝過程往往依賴經驗判斷，因此鋁合金鑄件質量難以保證，廢品率高。壓力鑄造是一種特殊的鑄造，本質上是液體或半液體金屬在高壓作用下以更快的速度填充中空，在壓力下凝固得到鑄件的方法。為了獲得高質量、高水平的壓鑄，壓鑄要達到流暢、輪廓清晰、組織嚴密、強度高的要求，就要調整壓鑄過程中的各個影響因素。就鋁合金鑄件而言，從生產準備到大規模生產，涉及的部分很多，材料、模具、設備、工藝等多種因素。

1鋁合金鑄件的壓鑄氣孔缺陷及原因

鋁合金壓鑄生產的工件往往因氣孔的存在而報廢，在解決該產品質量問題時往往無從下手，迅速準確地采取措施降低氣孔造成的廢品率是各鋁合金壓鑄廠人士關注的問題。

在鋁合金壓鑄生產中，根據氣孔的原因，經常有以下幾種。

1.1脫氣質量不良引起的氣孔精煉

在鋁合金鑄件生產中，熔化的鋁注入溫度一般為610 ~ 660，在此溫度下，大量氣體(主要是氫)溶解在鋁溶液中，鋁合金氫的溶解度與鋁合金的溫度密切相關，在660左右的液態鋁溶液中約為0.69 CM3/100克。因此，鋁合金凝固后，大量氫以泡沫的形式存在于鋁合金壓鑄中。

1.2鋁合金鑄件排氣不良引起的氣孔

鋁合金鑄件中，模具的排氣通道不順暢，模具排氣設計結構不好，壓鑄時中空內的氣體不能完全排出，導致產品的某些固定部位出現氣孔。模具型腔中氣體形成的這種氣孔需要很長時間，氣孔的內壁是鋁和空氣氧化的氧化色，與氫析出引起的氣孔不同，氫析出孔內壁是灰白色的內壁，比氣孔不光滑，沒有氧化色。對于排氣不良引起的氣孔，通過改善模具的排氣通道，及時清潔模具排氣通道中殘留的鋁皮，可以避免。

1.3由于壓鑄參數不當，軋輥氣體引起的氣孔

在壓鑄生產中，如果選擇壓鑄參數錯誤，鋁液壓鑄造速度太快，導致中空的氣體不能完全及時、平穩地擠出，卷入鋁液體的流動中，鋁表面迅速冷卻，包裹在凝固的鋁合金外殼中，無法形成更大的氣孔。這種氣孔經常在工件表面以下，鋁液進口比最后匯合點少，呈梨形或橢圓形，在最凝固點更多，更大。對于這種氣孔，需要調整充電型速度，以確保鋁合金流動平穩推進，不產生高速流動，可以烘干氣體。2鋁合金壓鑄技術的新發展

近年來，人們為了解決壓鑄內部存在的氣孔和收縮問題，允許生產高強度、高密度、可焊接、可熱處理、可扭曲等多種性能的壓鑄。除了不斷完善真空壓鑄外，還發展擠壓鑄造和半固態壓鑄等新技術，俗稱“高密度壓鑄方法”。

2.1真空壓鑄技術

真空壓鑄方法是通過放空或部分放空中空的氣體，降低中空的氣壓來填充和消除合金熔體中的氣體，使合金熔體在壓力下填充中空，在壓力下凝固，從而得到致密的壓鑄。

2.2氧壓鑄技術

壓鑄中的氣體大部分是N  2和H  2，很少有O  2。主要原因是O  2與活性金屬反應生成固體氧化物，這為氧氣壓鑄技術提供了理論基礎。氧氣壓鑄是在施加壓力之前將氧氣填充到中空中，以取代其中的空氣。

2.3三半固態壓鑄技術

半固態壓鑄是液體金屬凝固時攪拌，在一定冷卻速度下獲得約50%以上固體組分的漿料，然后通過壓鑄形成漿料的技術。目前，半固態壓鑄有兩個工藝：即流動成型工藝和接觸成型工藝。